舟山零部件去毛刺設(shè)備工廠推薦咨詢

據(jù)粗略統(tǒng)計(jì)去毛刺已涉及機(jī)械加工的各個方面,并不斷有新的去毛刺研究成果問世，在機(jī)械加工過程中，它是無處不在的，不論你采用多么高能的精密的設(shè)備，它都會伴隨產(chǎn)品一起誕生，毛刺的存在對零件的加工精度、裝配精度、再加工定位和外觀質(zhì)量等許多方面都會產(chǎn)生不良影響。

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專業(yè)提供磁力拋光機(jī)，磁力研磨機(jī)，精密去毛刺設(shè)備。專業(yè)解決精密內(nèi)孔去毛刺，表面光亮，除油去污等問題。 適用于金,銀,銅,鋁,鋅,鎂,鐵,不銹鋼等金屬類與硬質(zhì)塑料等工件的研磨拋光、洗凈、去毛刺。

磁力拋光機(jī)的主要功能:1)工件表面拋光、拋光、光滑，2)去毛刺，飛邊，批鋒，毛邊，3)去氧化膜，4)去除燒結(jié)痕跡，恢復(fù)金屬本色，一般情況下，磁力拋光機(jī)很可能會出現(xiàn)問題，如漏磁、設(shè)備不運(yùn)行、設(shè)備振動過大等。5、清洗，去除金屬加工屑和渣，6)鋒邊倒圓滑角，7)優(yōu)化表面電鍍和電焊，8)金屬表面脫漆，檢查磁力拋光機(jī)的根本原因，產(chǎn)品工件研磨后永遠(yuǎn)不會變形，永遠(yuǎn)不會損壞表面，永遠(yuǎn)不會損壞精度，風(fēng)格和尺寸也不會改變。

拋光機(jī)禁止高溫應(yīng)用，不使用設(shè)備時，請關(guān)閉電源，切斷主電源，電源需要配備過流開關(guān)，建議6年內(nèi)使用，磁力拋光機(jī)故障排除，拋光桶漏水，底部扎有拋光針，可用鉗子取下，如果拋光桶內(nèi)的水過熱(正常水溫控制在50度以內(nèi))，請及時換水。加點(diǎn)膠，計(jì)時器不閃爍，啟動開關(guān)不按，這臺機(jī)器振動很大，檢查機(jī)器的每個角落是否處于受力位置，并調(diào)整足杯的長度，指示正常，但機(jī)器不工作，檢查電壓是否低于380伏；拋光針是否放置過度，磁力拋光機(jī)的日常維護(hù)；

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主要特點(diǎn)

　　1、優(yōu)異快速去除工件周邊毛刺。包括號細(xì)小內(nèi)孔、管孔、夾縫死角。

　　2、研磨后的工件不影響原來精度；形狀和尺寸都不會有變化。表面粗糙度值可達(dá)到Ra0.1- 　Ra0.01，表面展現(xiàn)光亮金屬光澤。

　　3、時間短。每次處理時間5-20分鐘。

　　4、操作方便簡單；工件一次性批量處理，成本極低；無污染；不銹鋼針為長久性磨材。

　　5、輕鐵類金屬、非鐵類金屬、硬質(zhì)塑料等精密零件成品，去除毛邊、倒角、拋光、洗凈等精密研磨工作一次完成。

　　6、不規(guī)則狀零件、孔內(nèi)、管內(nèi)、死角、夾縫等皆可研磨加工。

　　7、加工速度快，操作簡易安全，成本低，無須任何耗材。

　　8、成品加工后絕不變形，絕不損傷表面，絕不影響精度。

　　9、機(jī)種齊全，可設(shè)計(jì)專用機(jī)種。

去毛刺機(jī)特點(diǎn)：解決各行各業(yè)各種金屬及非金屬材質(zhì)各種異形中小精密零件去毛刺，倒角去毛刺，去毛刺倒角，去氧化皮，除銹，去除加工刀紋痕，精密拋光，鏡面拋光等攻關(guān)性技術(shù)難題，拋光中工件無碰傷，不改變工件尺寸精度，可根據(jù)用戶需求設(shè)計(jì)訂制拋光機(jī)。

磁力去毛刺機(jī)在過程中不產(chǎn)生熱應(yīng)力和機(jī)械應(yīng)力，不會使工件發(fā)生變形，但也有缺點(diǎn)，其一電解液有一定腐蝕性，工件去毛刺后應(yīng)經(jīng)過清洗和防銹處理；其二零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。適用的材料范圍和硬度范圍很大，對高壓共軌技術(shù)的泵體去毛刺是復(fù)雜零件去毛刺，初看會覺得泵體的機(jī)械加工和去毛刺都是當(dāng)今常見的技術(shù)，不值得一提，然而深究其里便可以發(fā)現(xiàn)掌控整個生產(chǎn)工藝是實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)有效生產(chǎn)的關(guān)鍵。

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有的研具很容易嵌砂，有的則很難嵌砂；而對嵌過砂的研具來說，有的研磨許多次仍能繼續(xù)使用，有的則研不了幾把就不能再用了。上述實(shí)例說明，研具本身的表面幾何形狀精度和研具固有的嵌砂性將直接影響工件的質(zhì)量和切削能力的大小。而佳的研具則可起保證磁力拋光機(jī)工作質(zhì)量和研磨效率的作用。7.研具應(yīng)具有哪些蕃本要求？答：研具應(yīng)滿足下述基本要求（1）研具本身要具有適當(dāng)?shù)谋砻鎺缀涡螤?。已?jīng)說過，研具可以把本身的表面幾何形狀精度地傳遞給被研工件。所以，不同的工件、不同的精度要求，對研具本身的表面幾何形狀精度的要求亦不同。